Banco de pruebas de bomba common rail de doble combustible con circuitos GDI y diésel, sellado compatible con E85 y ciclo de purga automático de 15 minutos

La CRP-DF2 es un banco de pruebas de doble circuito para talleres que dan servicio tanto a hardware de inyección directa de gasolina como a diésel common rail. Cuenta con dos sistemas hidráulicos independientes: un circuito de bajo volumen de 350 bar con sellos compatibles con gasolina para bombas de alta presión GDI, y un circuito diésel de 2500 bar para bombas common rail. Cambiar entre ellos requiere la selección de una válvula y un cambio de fluido, no una segunda máquina en el taller.

Ambos circuitos comparten la unidad, el sistema de control y el recinto de seguridad, lo que reduce a la mitad el espacio y el costo de capital para equipar un taller para ambos tipos de combustible. Cada circuito mantiene su propio tanque, juego de filtros y medidor de flujo, y el software de control se niega a ejecutar una receta diésel mientras el circuito de gasolina está seleccionado, por lo que la contaminación cruzada se previene por diseño en lugar de por procedimiento y memoria.

Para un taller que se inicia en el trabajo GDI, la ventaja práctica es simple: el mismo técnico, la misma mesa de montaje y el mismo formato de informe se aplican a ambos sistemas de combustible. Eso acorta la capacitación y hace que sea realista para un equipo pequeño cotizar reparaciones de bombas diésel y de gasolina.

• Dos circuitos hidráulicos independientes: un circuito de gasolina de 350 bar y un circuito diésel de 2500 bar comparten un marco pero mantienen tanques, filtros y medidores separados, por lo que no es posible la contaminación cruzada.
• Paquete de sellado compatible con GDI: los sellos de fluoroelastómero y PTFE en todo el circuito de gasolina resisten combustibles mezclados con etanol hasta E85 sin hincharse ni endurecerse.
• Protección de bloqueo de receta: el controlador bloquea una receta diésel mientras el circuito de gasolina está seleccionado y registra cada cambio de fluido con una marca de tiempo para auditoría.
• Unidad servo y mesa de montaje compartidas: una unidad servo de 11 kW y una mesa de montaje de cambio rápido sirven a ambos circuitos, reduciendo el espacio y el costo de montaje en comparación con dos bancos separados.
• Ciclo de purga automático: una rutina de purga guiada enjuaga y seca el circuito seleccionado en quince minutos, con una verificación de residuos antes de admitir el siguiente tipo de combustible.
• Informe de prueba unificado: los resultados GDI y diésel se almacenan en un archivo con campos idénticos, por lo que un taller puede entregar un solo informe para una plataforma de vehículo que utiliza ambos sistemas.

El banco es adecuado para talleres independientes y centros de servicio multimarca que ya reparan diésel common rail y están asumiendo trabajos de bombas GDI a medida que la flota de gasolina envejece. Los remanufacturadores de componentes que reconstruyen ambos tipos de bombas también lo utilizan como una única estación de aceptación para dos líneas de productos.

Las rutinas típicas incluyen pruebas de entrega y retención de presión de bombas GDI, mapeo de entrega de bombas diésel, comparación de flujo de retorno en circuitos de inyectores en el lado diésel y verificación post-reparación de ambos sistemas en plataformas de vehículos que ofrecen un motor de gasolina turboalimentado y una variante diésel.

El banco se envía en una sola caja fumigada con ambos circuitos de combustible drenados, purgados y sellados, y los tanques etiquetados para el transporte. Se incluye un kit de aislamiento con tapones ciegos y etiquetas de advertencia, para que el taller receptor pueda confirmar la identidad del circuito antes del primer llenado.

Las pruebas de fábrica ejecutan ambos circuitos contra bombas de referencia, con una purga documentada y una verificación de contaminación cruzada entre ellas. El informe enumera la estabilidad de la presión GDI, la repetibilidad de la entrega diésel y el resultado de la prueba de residuos. La garantía es de doce meses para la unidad y el sistema de control, y veinticuatro meses para el marco y los tanques.